1.該無(wú)人駕駛項目滿(mǎn)足露天煤礦生產(chǎn)要求，通過(guò)無(wú)人駕駛安全評審，并獲得
第五屆“綻放杯”一等獎；
2.國內次無(wú)人駕駛巖石生產(chǎn)作業(yè)量突破 582 萬(wàn)立方米，累計運行里程超 17
萬(wàn)公里的無(wú)人駕駛作業(yè)系統；
3.國內采用 4G+5G 雙網(wǎng)冗余通信的無(wú)人駕駛項目，保障“車(chē)-路-云”G安全、G穩定的數據交互；
4.建立運輸安全數據庫。根據《IEC 61508 標準》，基于人、機、環(huán)全流程作業(yè)梳理出 453 項安全風(fēng)險點(diǎn)；引入軌道交通列車(chē)安全防護系統理念，建立決策和
故障分析知識庫；
5.基于專(zhuān)家系統的完備應急處置機制，建立不同層次的性能評估模型，實(shí)現
系統整車(chē)全方位 110 余項狀態(tài)在線(xiàn)監測與故障預警，防止系統“帶病運行”，保
證系統安全。
附件：西灣露天煤礦 5G 多頻混合組網(wǎng)與礦卡無(wú)人駕駛-陜西神延煤炭有限責任公司
案例主要解決了運輸環(huán)節決定運力和產(chǎn)量的瓶頸從根本上杜絕因車(chē)輛側翻,刮碰,失控,跌落等安全事故造成的人身傷害,將整體效率提高 30%
利用 5G 無(wú)線(xiàn)傳輸來(lái)代替傳輸專(zhuān)線(xiàn),可有效的避免有線(xiàn)線(xiàn)路斷裂的問(wèn)題, 5G 的 uRLLC 超高可靠低時(shí)延特性可支撐采煤機遠程控制低時(shí)延需求
智能化采煤設備投入使用后達到了減人增效的效果;傳統綜采工作面回采工效為 87t/工;智能化采煤機通過(guò)自動(dòng)記憶割煤實(shí)現自動(dòng)化無(wú)人作業(yè)
麻地梁煤礦采煤工作面實(shí)現了機械化、自動(dòng)化、智能化的原煤開(kāi)采;比傳統的綜放工作面每班減少固定崗位工 15 人;取消了設備檢修班進(jìn)而取消了夜班
嘉陽(yáng)煤礦復雜結構薄煤層智能化開(kāi)采裝備單個(gè)工作面生產(chǎn)能力可達 85Mt/a;適用于采高 1.2m及以下薄煤層開(kāi)采;采用薄煤層專(zhuān)用微型攝像儀及配套照明裝置
作面煤層原始瓦斯含量為 9.55m3/t,使煤層殘余瓦斯含量被控制在 4m3/t,優(yōu)化了工作面支架與采煤機位置定位,全面推行了設備預防性檢修管理方式
平寶公司采面人員在 800 m 井下可隨時(shí)通過(guò) 5G 防爆手機與地面進(jìn)行連線(xiàn)，現場(chǎng)設備通過(guò) CPE 模組接入 5G 網(wǎng)絡(luò )，擺脫了線(xiàn)纜的束縛
薄煤層智能化系統以電液控和智能集控中心為控制基礎,每班可省 5-6 人,達到了平均班進(jìn) 5 刀,單班月平均推進(jìn) 75m 的好成績(jì),降低了 0.47 個(gè)百分點(diǎn)
清浮煤作業(yè)完成 后采煤機自動(dòng)進(jìn)入 20 號支架位置,待支架推溜作業(yè)完成后集控發(fā)出推溜完成信號,采煤機自動(dòng)進(jìn)行下一循環(huán)進(jìn)刀作業(yè),下端頭作業(yè)與上端頭作業(yè)對稱(chēng)
三元煤業(yè)綜采工作面全景視頻拼接子系統,在液壓支架上安裝 100 多路 5G 高清攝像機對工作面進(jìn)行實(shí)時(shí)監控,主運輸皮帶人工智能 AI 監測子系統
基于四維地理地理信息系統采礦協(xié)同設計和輸配電供電計算功能;應用了礦產(chǎn)資源動(dòng)態(tài)勘察優(yōu)化技術(shù)和綜放工作面大數據分析技術(shù);開(kāi)發(fā)了本源-全息-模態(tài)分析算法
建成了全球首個(gè)高度智能化 450m 超長(cháng)綜采工作面,高可靠性智能耦合液壓支架與超前支護裝備,實(shí)現了超長(cháng)工作面頂板和煤壁的穩定控制
